Mazda新一代CX-5導入2000MPa超高強度鋼材　車身鋼材減重10%、線束種類精簡80%

攜手日本製鐵開發新車體　2000MPa鋼材首度量產應用

Mazda與日本製鐵已有超過40年的合作關係，此次雙方針對第三代CX-5重新調整傳統車體開發流程，在產品規劃初期便共同評估車身結構、鋼材特性及製造工法，讓車體設計不再單純依靠增加鋼材厚度或補強零件來提升強度，而是透過材料與結構整合，在維持車體剛性及碰撞安全性能的前提下，減少約10%的車身鋼材重量。

其中最值得注意的技術，是新一代CX-5前保險桿防撞樑採用日本製鐵研發的2000MPa高彎曲性熱沖壓鋼板，這也是該材料首度應用於全球量產車。相較一般高強度鋼材，這項技術除了具備極高抗拉強度，也強調材料的彎曲性能，有助於車輛碰撞時的衝擊能量管理，同時減少額外補強結構的需求。此外，Mazda也透過整合原本分開製作的部分車體零件，進一步降低結構重量與製造複雜度。

除了車體技術，Mazda也與日本製鐵共同規劃鋼材供應體系，優先選用鄰近車輛組裝工廠的生產據點，以縮短原物料運輸距離，減少物流過程產生的二氧化碳排放。

車用線束種類減少80%　導入自動化生產降低組裝複雜度

隨著車輛配備日益電子化，從駕駛輔助、車載娛樂到各項電子控制系統，都需要透過線束進行電力供應與訊號傳輸。然而，傳統汽車線束因配置複雜、車型規格差異大，往往需要大量人工組裝，也增加生產管理的難度。

為改善這項問題，Mazda自2022年起便與日本線束製造商矢崎總業合作，從線束規格、結構設計到組裝製程重新檢討，並將相關成果導入第三代CX-5。透過零件設計標準化及製程整合，新車的線束種類較前代減少約80%，大幅降低不同規格線束所帶來的生產複雜度，也讓部分組裝程序更容易導入自動化設備，提升製程一致性與品質管理效率。

在生產布局方面，雙方也建立日本在地的近廠供應體系，由矢崎總業位於山口縣的關係企業負責線束組裝，再供應Mazda位於山口及廣島的車輛組裝工廠。透過縮短零件運輸距離，不僅有助於提升供應鏈調度彈性，也能降低物流相關的環境負荷。

Mazda表示，未來將持續深化與日本跨產業供應商的共同開發模式，讓材料技術、車體工程及製造工法在產品規劃階段便能相互配合。對新一代CX-5而言，這次技術革新不僅著重於車輛本身的性能與安全，也反映出汽車製造業在成本、效率及環境永續方面的整體轉型方向。